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脱硝喷枪厂家:脱硝氨调试是一件复杂的事
编辑:  来源: /gsxw/n887.html   发布时间:2017-12-09

   液氨储存与制备系统调试从单体调试等项目交接验收完成后开始,分无氨调试和有氨调试两步进行。待氨系统主要设备和管路安装结束后,首先进行对氨系统的箱罐和管路冲洗和吹扫,之后进行卸料压缩机、液氨蒸发器、废水泵等设备的单体试转,确保这些设备能够满足运行要求,然后完成相关联锁保护试验。由于氨气是可燃有毒气体,在氨系统加氨之前,需要对氨系统进行严密性试验和氮气置换。在喷淋、废氨吸取系统和氮气吹扫系统等安保系统调试结束后,就可以开始向液氨储罐内加氨。为了确保在紧急情况下,能够把氨气安全地释放到氨气缓冲罐,在开始氨气制备和供应之前,需要进行一个低负荷的氨气释放试验,之后就可以开始制备氨气待用,确保能向SCR脱硝系统提拱源源不断的合格氨气。
 液氨卸料、存储、蒸发系统单体和分部调试主要包括以下系统:
 液氨卸料、存储系统
   液氨的供应由液氨槽车运送,管路连接完毕后,利用卸料压缩机抽取液氨储罐中的氨气,在槽车和液氨储罐间形成压差,将槽车中的液氨挤压入液氨储罐中。
 液氨蒸发系统
    利用蒸汽加热水浴将液氨蒸发为氨气,然后经氨气缓冲罐进行稳压,提供SCR反应所需氨气。
 废气收集及废液排放系统
    主要用于吸取紧急排放或设备检修时排放的氨气。氨气经稀释罐用水吸取后排入废水池,经废水泵升压后输送到厂区废水处理厂。当稀释罐内水位降低时,厂区供工业水作为稀释罐的补充水。
 降温水喷淋降温系统
   当液氨储罐表面温度高于40℃时或罐内温度高于38℃时,喷淋管道上气动快关阀会自动打开,厂区供的工业水会喷淋到罐子表面,用于降低罐内液氨温度,降温后的水在围堰内收集后,排入废水池。
消防水喷雾系统
   当罐区有氨气泄漏且达到一定浓度时,氨气监测仪连锁启动喷雾管道上的控制阀门,通过水雾喷头对泄漏的氨气进行全面稀释和吸取,控制氨气污染和爆炸,系统响应时间不大于60秒;其它位置泄漏可采用消火栓进行稀释保护。主要由以下部分组成:水喷雾灭火系统和消火栓系统。另外除了水消防系统外,在氨区还应配置有移动式灭火器。

    在系统首次运行或长时间停运后重新运行之前,需要将整个系统管道、设备进行氮气置换,以保证气、液氨进入管道或罐子内时,处于安全状态。同时,在检修氨区设备(容器)外管线时必须用氮气吹扫管道中残留的氨气后,再进行检修;如果需要进入氨区设备(容器)内进行检修,必须用氮气吹扫设备中残留的氨气后,再进行空气吹扫,待监测设备内的氧气浓度达到18%以上,检修人员方可进入设备进行检修,以保证人员在安全状态下进行设备检修工作。
 
    设备单体调试(建议调试单位现场监督试验)
    氨系统中需首先进行单体试转的设备主要有卸氨压缩机、液氨蒸发器、废水泵和氨泄漏检测仪。
 卸氨压缩机调试
   对卸氨压缩机进行冷态调试试运,确认压缩机进出口压差符合要求,设备运行平稳;
 液氨蒸发器调试
   液氨蒸发器进行无氨调试,使蒸发器的热水温度符合要求,温度调节控制精确;
 废水泵
   对废水泵进行清水试转,确认泵出口压力、流量符合要求,泵运行平稳;
 氨泄漏检测仪调试
   对氨泄漏检测仪的相关参数进行设定,用在实验室配置好特定浓度的氨气进行现场检验。
 箱罐及管道耐压试验
     对液氨储罐和氨气缓冲罐分别进行耐压试验。液氨储罐采用水压试验,氨气缓冲罐采用气压试验。耐压试验采用水作为介质,在试验前先检查液氨储罐内部清洁无杂物,关闭人孔。罐体安装的仪表相应的进行拆卸,并进行隔离。将罐体上部的所有阀门打开(对外排气),下部阀门关闭,然后通过注水管道向液氨储罐注水,直到罐体上部管道有水溢出,则关闭溢出管道的阀门,继续注水,当上部所有阀门都关闭后,关闭上水门,上水结束。上水过程中因注意是否有泄漏,如有应停止上升,处理。当处理结束后,继续上水,直到上水结束。然后打开升压泵入口门,启动升压泵,用升压泵逐渐加压(加压过程):当压力上升到0.5MPa 时,应停止升压对系统进行检查,确定无泄漏和异常后继续升压;当压力达到设备设计值是,应再次进行检查,确定无泄漏和异常后继续升压;当压力达到设备设计值的1.25倍时,应停止升压,维持压力稳定一段时间无压力变化后,方可认为试验合格。
    耐压试验采用空气作为介质,在试验前先检查氨气缓冲罐内部清洁无杂物,关闭人孔。罐体安装的仪表相应的进行拆卸,并进行隔离。将罐体上部的所有阀门关闭,然后通过加压管道向罐内加压,加压采用可移动式空气压缩机。加压过程中因注意是否有泄漏,如有应停止上升,处理。当处理结束后,继续加压,直到加压结束。在加压过程中,应进行检查,确定无泄漏和异常后继续升压。当压力达到设备设计值是,应停止加压,然后进行检查确定无泄漏和异常后继续升压;当压力达到设备设计值的1.15倍时,应停止升压,维持压力稳定一段时间无压力变化后,方可认为试验合格。
    在试验过程中,应注意检查焊口、法兰接口、阀门接口。耐压试验合格后,氨区系统已完成了恢复。对管道需进行冲洗和吹扫。耐压试验的排水,通过低坑收集后排到电场废水处理车间。
 箱罐、管路冲洗和吹扫:
    为了确保氨系统的清洁和氨气的品质,避免AIG喷嘴堵塞,需要用压缩空气对氨系统中的箱罐和管路进行冲洗和吹扫,把残余在系统中的焊渣、灰尘等颗粒物清除干净。
 严密性试验:
    由于氨气是一种恶臭有毒气体,为了避免氨气从氨系统中的法兰等连接处泄漏出来,危害工作人员的身体健康,在加注液氨之前,需进行严密性试验。严密性试验前将所有在前期试验取消或隔离的设备都回装完毕。
 液氨储罐及其相关管路
    液氨储罐的正常工作压力一般为1.3~2.3MPa,耐压设计大约为2.4MPa。因此,气密性试验就将工作压力设置为2.4MPa。普通空气压缩机无法达到试验的压力,因此考虑用普通空气压缩机首先加压,然后用高压氮气提升试验压力的方法进行试验。由于液氨储罐体积大,如果只用空气和氮气,其氮气消耗量太大。同时,气密性试验主要检查设备密封情况,而在液氨储罐的管道基本集中在2个部分:上部气侧连接管,下部液侧连接管。这样考虑隔离液氨储罐与液氨蒸发器直接的连接管路,关闭液氨储罐其他液相管道阀门,并在液氨储罐中先加部分水,水位高度以低于上部气侧连接管最低位置接口向下50~100mm为限(这样,水就占据液氨储罐的大部分容积),在上部再进行压缩空气充压,充压压力达0.2MPa时,停止充压10~30min,检查罐内压力是否能维持,同时对与液氨储罐气侧相连的管道、阀门进行检查,是否有泄漏(采用涂抹肥皂泡的方式进行检查)。然后升压到0.7~0.8MPa,此时空压机已无法提升罐内压力,需要采用高压氮气进行充压。通过外接高压氮气的方式使罐内压力达1.2MPa,停止充压10~30min,检查罐内压力是否能维持,同时对与液氨储罐气侧相连的管道、阀门进行检查,是否有泄漏(采用涂抹肥皂泡的方式进行检查)。如果正常后,再继续升压,此后,每次升压的幅度为0.2MPa,分5次将液氨储罐压力升高到最大工作压力2.4MPa,,停止充压10~30min,检查罐内压力是否能维持,同时对与液氨储罐气侧相连的管道、阀门进行检查,是否有泄漏(采用涂抹肥皂泡的方式进行检查)。当检查完毕后,通过外排空气的方法,逐步降低罐内压力直到常压。
    在试验过程中,如发现泄漏,需将罐内压力降低到常压下进行处理。气密性试验合格后,应将储罐内的水排放完毕,并用压缩空气对罐体进行通风干燥,待罐体干燥后再关闭阀门准备充氮。
 液氨蒸发器及管路
    将液氨蒸发器与液氨储罐和氨气缓冲罐隔离,单独对液氨蒸发器及管路进行气密性试验。试验采用空气加氮气的方式进行。通过氮气充气口用压缩压缩机空气充压,充压压力达0.2MPa时,停止充压10~30min,检查液氨蒸发器压力是否能维持,同时对与液氨蒸发器相连的管道、阀门进行检查,是否有泄漏(采用涂抹肥皂泡的方式进行检查)。然后升压到0.7~0.8MPa,此时空压机已无法提升罐内压力,需要采用高压氮气进行充压。通过外接高压氮气的方式使罐内压力达1.2MPa,停止充压10~30min,检查罐内压力是否能维持,同时对与液氨蒸发器相连的管道、阀门进行检查,是否有泄漏(采用涂抹肥皂泡的方式进行检查)。如果正常后,再继续升压,此后,每次升压的幅度为0.2MPa,分5次将液氨蒸发器压力升高到最大工作压力2.4MPa,停止充压10~30min,检查液氨蒸发器压力是否能维持,同时对与液氨蒸发器相连的管道、阀门进行检查,是否有泄漏(采用涂抹肥皂泡的方式进行检查)。当检查完毕后,试验气体不外排,等待给氨气缓冲罐和后续管路密封试验用气。
 氨气缓冲罐及喷氨管路试验
    试验可采用空气的方式进行。在试验前先隔离氨气缓冲罐与液氨加热器和氨气混合器隔离。试验时考虑利用先打开液氨蒸发器至氨气缓冲罐的隔离阀门,使管道内的气体先释放,然后关闭该隔离门。随后通过氮气充气口用压缩压缩机空气充压,充压压力达0.2MPa时,停止充压10~30min,检查氨气缓冲罐压力是否能维持,同时对与氨气缓冲罐相连的管道、阀门进行检查,是否有泄漏(采用涂抹肥皂泡的方式进行检查)。然后升压到0.5MPa停止充压10~30min,检查液氨蒸发器压力是否能维持,同时对与液氨蒸发器相连的管道、阀门进行检查,是否有泄漏(采用涂抹肥皂泡的方式进行检查)。
 液氨储罐、液氨蒸发器及管路干燥
    当液氨储罐、液氨蒸发器气密性试验完毕后,需要将试验用的水排尽,将其设备所有阀门打开,通空气进行干燥。
 氮气吹扫与置换
    由于氨与空气混合时易发生爆炸,其与空气混合的爆炸下限为15.7%,爆炸上限为27.4%。为了规避爆炸危险,在向液氨罐中加注液氨之前,需用氮气把氨系统箱罐和管路中的空气置换出来。
系统首次运行前(或长时间不用重新运行前),应对整个系统进行氮气置换,置换方法如下:
仅与槽车相连最外侧阀门、氨储罐、缓冲罐放净阀处于关闭状态,其它阀门(含SCR区阀门)全设置成开启状态,将氮气瓶接口与卸氨区氮气管道吹扫口通过软管相连,调节氮气瓶出口压力调节为0.5MPa,开启氮气瓶,此时氮气会很快流通各设备及管道,一直通往SCR区喷氨格栅(AIG)管道,待氮气瓶出口表压显示为0时,更换氮气,继续。当充氮气的量等于所有储罐及管路的容积一致时,表示一次氮气置换完成,如此至少反复3次,通过测氧仪检查置换系统出口O2含量,如果O2含量小于2%,表示氮气置换完毕。
    在调试期间设备需要检修时,关闭设备上游阀门,通过此设备段氮气接口进行氮气吹扫,将管道及设备段同上方法至少吹扫3次,气体通过设备下游阀门排出,通过测氧仪检查出口O2含量,如果O2含量小于2%,表示氮气置换完毕。此时关闭下游阀门,将设备拆除替换检修即可,带人孔门设备需要人进去检修时,还需在检修前进行空气置换,通过测氧仪检查设备O2含量,在O2含量大于18%后方可进入。
 氨气紧急释放吸取试验
   为了确保在紧急情况下,储存在氨气缓冲罐等设置中的氨气能够安全地释放到氨稀释槽中,在大量制备氨气之前,需要进行一个低负荷的氨气紧急排放试验,可在首次卸氨过程中进行
⑴将气、液相金属软管与液氨槽车气液相接口进行连接。
⑵开启气相管阀门。
⑶开启液氨槽车气相阀门。
⑷开启液氨储罐液相气动快关阀,手动缓慢开启气相管阀门,使液氨槽车与液氨储罐气相连通,由于槽车内压力高于储罐,液氨会自动沿管道流入储罐。
⑸待液氨储罐压力到0.5MPa时,关闭气动快关阀和手动阀,关闭氨槽车气相阀门。
⑹用酚酞试纸对液氨储罐各接口进行检漏。
⑺开启氨罐喷淋减温水气动开关阀,对液氨缓冲罐进行喷水。
⑻开启气动快关阀,手动缓慢打开气相手动阀,通过氨气排放管道对液氨储罐进行卸压,当液氨储罐压力降低到0.2MPa时关闭气相手动阀。
⑼关闭启气动快关阀,延时15min关闭氨罐喷淋减温水气动开关阀。
⑽试验结束
注意:
1试验过程中,注意保持液氨储罐压力变化缓慢,不断检查作业情况,发现异常情况要及时处理。
2在卸车过程中,应有专门安全人员现场督导,卸车操作人员、槽车司机、押运员不得擅自离开岗位。
3首次卸氨前,应急设备应齐备。
4完成各项热控联锁和自动
   从最近介入的脱硝设计、安装、调试和运行分析,脱硝现状不容乐观,存在许多不足和隐患,经济性、安全性的优化和改进空间潜力很大,如何确保实用性值得研究和探讨。
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